Быстрое прототипирование
 
Сущность технологии (RP-технологии) быстрого прототипирования (Rapid prototyping) - это послойный синтез или послойное "выращивание" модели или готового изделия непосредственно по электронным данным – компьютерной CAD-модели без использования технологической оснастки.
 
Преимущества: скорость, точность, снижение затрат на НИОКР. RP-технология особенно привлекательна для изготовления опытных, единичных, эксклюзивных и уникальных образцов, поскольку не требует изготовления специальной оснастки, минимизирует ручной труд. Широко используется в машиностроении, электронной и электротехнической промышленностях, полиграфии, медицине, ювелирном деле, архитектурном моделировании и т.д.
 

Мы предлагаем Вам полный комплекс услуг 3d прототипирования 3d моделей из различных материалов: 

Основной мотивацией в применении RP-технологий является ускорение выпуска новой продукции на рынок. Это касается в первую очередь так называемой НИОКР и связанными с ее выполнением временными затратами. Например, чтобы изготовить опытный образец нового двигателя для нового автомобиля, кроме всего прочего, необходимо отлить блок и головку цилиндров. Десять лет назад это делалось, так же как и сто лет назад. Месяцами изготавливались деревянные модели, неделями по этим моделям делались песчаные формы, по этим формам получали отливки и далее – механообработка. Потом, после изготовления деталей сборки двигателя – стендовые испытания, в ходе которых выявлялись недостатки, возникала необходимость в серьезных изменениях конструкции, а, следовательно, в изменении или полной переделки модельной оснастки для изготовления новой версии двигателя. Следующая итерация зачастую занимала не меньше времени. На создание образца двигателя, пригодного для серийного изготовления уходили годы, причем одним из основных тормозов в его создании было литье. С появлением CAD/CAM-систем и RP-технологий ситуация кардинально изменилась.
 
Теперь литейные детали двигателя делаются в считанные недели: по CAD-данным выращивается, например, стереолитографическая модель, она заформовывается в гипсокерамическую смесь, методом «выжигаемых» моделей получают алюминиевую отливку и через 1- 2 недели после передачи файла в литейный цех отливка уже стоит на станке с ЧПУ и обрабатывается по тем же CAD-данным, разработанным конструктором и технологом. Максимум через месяц двигатель собран и установлен на моторный стенд для испытаний. Широко используется также и другой способ: по CAD-данным на RP-машине получают песчаный «негатив» т. е.форму, либо выращивая ее из специальных плакированных песков, либо вырезая на многоосевом станке с ЧПУ из заранее подготовленных песчаных брусков. Таким методом получают формы для изготовления как алюминиевых,так и чугунных отливок. Теперь дорогостоящая литейная оснастка для серийного производства делается после завершения испытаний и доводки двигателя. Но самое главное, что этап НИОКР сократился не на проценты ине на десятки процентов, а в разы, зачастую в десятки раз.